Где собирают вагоны. Как делают двухэтажные вагоны

Поезд нового поколения "Москва". В честь этого события мы решили вспомнить, как менялся внешний вид и функциональность поездов метро, какими были первые вагоны, и почему о серии "В" почти ничего не известно..

Вагоны серии "А"

Самые первые вагоны метро выпускали на Мытищинском вагоностроительном заводе, электрооборудование для них делали на заводе "Динамо". Первые экземпляры сошли с конвейера в 1934 году и поступили в эксплуатацию в мае 1935 года – в день открытия первой линии столичной подземки.

Официальное название серии встречается только в технической документации и литературе. Букву "А" на вагоны никто не ставил, там появлялись только номера.

Самые первые поезда метро состояли из двух вагонов. Затем появились четырех- и шестивагонные составы. Салоны каждой секции поезда были рассчитаны на 262 пассажира. При этом были предусмотрены 52 сидячих места на мягких диванчиках. Освещение в поездах было сделано в виде бра с открытыми плафонами, но из них стали пропадать лампочки. Поэтому оригинальная модель светильников продержалась в вагонах не долго.

После того, как была выпущена серия "Б", унаследовавшая от "А" форму кузова, появились поезда, где использовались оба типа вагонов.

Технические характеристики вагонов типа "А"

В моторных вагонах монтировались по четыре соединенных параллельно тяговых электродвигателя ДМП-151 мощностью 208 лошадиных сил. Токоприемники ставились как на моторные, так и на пассажирские вагоны, по одному с каждой стороны. Схема пуска тяговых электродвигателей была с небольшими изменениями взята от моторных вагонов обычных электричек серии "Св".

Количество сидячих мест в вагоне типа "А" составляло 52 при общей вместимости в 262. Всего было выпущено 111 метровагонов типа "А" и "А(м)", отличавшихся усиленными тележками и заменой вентиляционных форточек на крышах черпаками. Последние вагоны типа "А" были сняты с линий московского метрополитена в 1976 году.

Поезда с вагонами "А" возили пассажиров до 1975 года. Затем один из них под номером 1001 переделали в путеизмеритель и отправили в Бакинский метрополитен. Еще два вагона служили дефектоскопом и проявочной лабораторией в столичном метро до 1999 года. Самый первый вагон №1 с оригинальным салоном передали на хранение в депо "Измайлово".

Сцепку вагонов № 1 – 1031 представили на выставках ретро-поездов, которые проводили в столичном метро в 2015 и 2016 году.

После первого показа старинную серию вновь смогли поставить на самостоятельный ход. Поезд даже однажды катал пассажиров на Арбатско-Покровской линии в рамках мероприятия "Экскурсия в прошлое".

Вагоны типа "Б"

Тип "Б" появился вскоре после начала эксплуатации вагонов "А". Первые экземпляры были получены уже в 1937 году. Серия фактически стала модернизацией предыдущей версии вагонов. Новые секции отличались улучшенной системой вентиляции: вместо форточек там сделали 20 черпаков воздуха с увеличенными заборниками, направленными в одну сторону. Кроме того, у них изменили тормозную систему и убрали токоприемники с немоторных вагонов.

Именно в этой серии впервые появилась сигнализация, оповещающая о закрытии дверей и аварийное освещение.

Всего было выпущено 162 вагона типа "Б", которые эксплуатировали до 1976 года. В первоначальном виде вагонов серии "Б" или ее модернизированной версии "Бм" до наших дней не сохранилось.

Серия, которую нельзя называть – вагоны типа "В"

К этому типу относятся вагоны, которые вывезли из Германии после Великой Отечественной войны. Нагрузка на метрополитен начала расти, а новых вагонов производства, переделанные под военные нужды дать не могли. Поэтому из берлинской подземки привезли 120 вагонов. Их разделили между собой СССР и Польша.

Часть немецких вагонов пострадала при затоплении подземных линий Берлина и нуждалась в ремонте. На них пришлось поставить двигатели от троллейбуса.

Кстати, изначально двери у немцев только закрывались автоматически, а открывать их должны были сами пассажиры изнутри. Зато сиденья в некоторых салонах были обиты бордовым плюшем, его сняли и переделали в шнуры, долгое время использовавшиеся для ограждения эскалаторов на ремонте и других мест, закрытых для прохода пассажиров. Деревянную обшивку интерьеров заменили на линкруст – плотную бумагу с вытесненными на ней геометрическими узорами.

Первые иностранные вагоны вышли на красную Кировско-Фрунзенскую линию (в настоящее время – Сокольническую) в 1947 году. Затем часть из них перебросили на Филевскую линию. К 1960-м годам почти все вагоны были списаны. В столице остался последний кузов немецкого вагона в депо "Красная Пресня". Он уникален в своей серии, поскольку оборудован четырьмя дверями, его до сих пор надеются когда-нибудь восстановить.

Серию "В" не демонстрировали пассажирам метро после ее списания.

Первые голубые – вагоны типа "Г"

Эту серию начали проектировать еще в 1936 году, первые образцы протестировали в 1940 году, но затем в производство внесла коррективы война. Возобновить массовый выпуск серии удалось только в 1948 году, когда с конвейера Мытищинского вагоностроительного завода сошли 27 экземпляров. Всего за время эксплуатации предприятие собрало 425 вагонов для 60–70 поездов.

Главным внешним отличием вагонов типа "Г" стал их голубой цвет. Кроме того они имели более округленные очертания, чем типы "А" и "Б". Длину кузова новых вагонов увеличили 370 миллиметров, а кабины машиниста – на 100 миллиметров. В итоге расчетная вместимость вагона увеличилась на двух человек. Масса опытного моторного вагона с электрическим оборудованием равнялась 42 тоннам.

Первые шесть вагонов типа "Г" предусматривали продольно-поперечную компоновку сидений, то есть ту, которую мы можем видеть сейчас в наземном транспорте. Ближе к дверям двухместный ряд располагался продольно вдоль стенки, а напротив окон – поперечно спинка к спинке. Когда началось серийное производство, было принято решение вернуться к привычному расположению сидячих мест – вдоль стен вагона.

Технические характеристики вагонов "Г"

В отличие от предыдущих серий, все вагоны составов в новой были моторными. От строительства прицепных секций было принято решение отказаться.

Кроме того, при проектировании моторных вагонов типа "Г", была заложена замена индивидуальных контакторов в силовой цепи тяговых электродвигателей групповыми, что уменьшило объем ремонта и количество электромагнитных вентилей. Скорость движения вагонов выросла до 75 километров в час, против 65 – в предыдущих сериях. Чтобы уменьшить износ тормозных колодок стали использовать электрическое реостатное торможение. Новая серия обладала более плавным пуском и облегченной массой вагона.

Серию эксплуатировали до 1983 года, затем последние четыре вагона типа "Г" (№ 375, № 380, № 419 и № 448) сопровождали дефектоскоп депо "Красная Пресня" до 1985 года. Несколько экземпляров используются как технические помещения в депо ТЧ-6 "Планерное" и ТЧ-11 "Выхино". Один из вагонов под номером 530 отреставрировали в 2015 году и представили на выставке на станции метро "Партизанская".

Легкие и быстрые – вагоны серии "Д"

В июне 1955 года Мытищинский завод начал выпускать "УМ5", известные под маркой "Д". Внешне они почти ничем не отличались, кроме изначальной окраски: голубой низ и желтый канареечный верх, а также формы диванов.

Технические отличия состояли в том, что вагоны были значительно легче предыдущей серии – 36,2 тонны. Кроме того, на них поставили новое электрическое и механическое оборудование, которое позволило повысить фактическую скорость хода вагонов до 70 километров в час.

Примечательно, что в салонах этих поездов свет гас во время следования в депо, а также при выходе из тоннеля на открытые участки линий.

Всего было построено 662 вагона типа "Д", они возили пассажиров московского метрополитена до 1995 года. В столичной подземке сохранились один вагон типа "Д" № 2037 и один вагон типа "УМ5" № 806. Последний использовали до 2008 года, как путеизмеритель. Их отреставрировали для музея подземки.

Первые гофрированные – вагоны серии "Е"

Фото: сайт Московского метрополитена

Первые экспериментальные вагоны этого типа выпустили в 1959 году, а серийное производство началось с 1963 года и продолжалось до 1969 года. Этот тип стал прародителем целой серии модификаций и подвидов, некоторые из которых эксплуатируются в подземке до сих пор.

Внешне новые поезда отличались от вагонов предыдущей серии полосами гофрирования на стенах. Кроме того только у этого типа нет окон между последней дверью и торцом, противоположным кабине машиниста. Именно в них впервые начали заменять линкруст, использовавшийся в интерьерах на пластик с 1979 года.

Вагоны были еще легче, чем серия "Д" – 31,7 тонны, а фактическая максимальная скорость составляла около 80 километров в час.

Последним вагоном серии, который эксплуатировался в подземке был линейный линкрустовый вагон типа "Е" № 3605. Он перестал перевозить пассажиров в 2008 году, после того, как закончил службу запасным вагоном на Филевской линии метро.

Именно этот вагон стал экспонатом музея московской подземки. Еще один экземпляр № 3007 стоит в ТЧ-8 "Варшавское" и используется как служебное помещение.

Модификации "Еж" и "Ем"

Модель "Еж" должна была стать переходной к новому типу "Ж" – ее выпускали с 1970 по 1973. Оригинальные вагоны и модификацию "Еж-1", подходящую только для промежуточных вагонов использовали в столичной подземке вместе с вагонами типов "Еж-"3, которые не были совместимы другими версиями. Всего произведено 460 вагонов.

Эти вагоны с 2010 года не используются в подземке на постоянной основе. Один из вагонов сохранен для музея московского метро.

Модификация "Ем" производилась до 1970 года. Ее ввели после того, как оказалось, что изначальная серия "Е" не подходила для ленинградской подземки, и не обладала автоматической системой ведения для более точной остановки на станциях. Обновление делилось на три подвида:

головные "Ема" с аппаратами автоведения системы ПМСАУП и устройствами приема сигналов от путевых датчиков;
хвостовые"Емх" с устройствами для включения и выключения аппаратов автоведения головных вагонов;
промежуточные "Ем".

Эта модификация, прошедшая несколько модернизаций до сих пор используется в столичном метрополитене.

Самые многочисленные – номерные вагоны

Этот тип начали выпускать во второй половине 70-х годов. Названия вагонов начинаются с цифр 81–71. Фактически это сильная модернизация модификаций "Еж" и "Ем". С их выпуском впервые за всю историю метро была сильно увеличена вместимость салонов. Они были рассчитаны на 330 человек вместо традиционных 262–264 пассажиров.

Внешне вагоны похожи на своих "предков", но с более грубыми и угловатыми внешними обводами и плоским "лбом", в нижней части которого располагается ряд из шести или восьми фар. Отделка интерьера во всех поездах отличается, поскольку вагоны неоднократно ремонтировали и модернизировали.

Серия стала самой массовой за историю составов столичной подземки и, согласно открытым источникам, насчитывает 7280 экземпляров. В столичной подземке эти вагоны составляют более половины подвижного состава. В 2017 году планируется модернизация 100 экземпляров этих типов.

Первые с именем – поезда "Русич"

Это одни из самых современных поездов московского метро. Они стали результатом доработки неудачной серии "Яуза" 90-х и проектов облегченных вагонов для линий мини-метро. Выпуск начался в 2002 году.

Изначально им дали название "Скиф", но его не одобрил заказчик. Метрополитен провел первый открытый опрос для выбора названия нового поезда. В итоге было выбрано текущее название "Русич". Поезд может эксплуатироваться на закрытых и открытых участках метро, а также курсировать в мини-метро.

Поезд сразу был оборудован прислонно-раздвижными дверями, информационными табло, отоплением и кондиционером. Еще одним новшеством стали стеклопакеты, в последних модификациях предусмотрены W-Fi роутеры. В салонах – пониженный уровень шума.

Самые первые "Русичи" запомнились пассажирам метро неприятной недоработкой в тормозах. Они промахивались мимо платформы. В дальнейшем этот сбой устранили.

Эти вагоны вновь позволили увеличить вместимость поезда. Каждый вагон модификации 81–741 способен перевозить 370 пассажиров, обеспечивая 60 сидячих мест.

На сегодняшний день поезда составляют примерно 33 процента подвижного состава столичной подземки.

Поезд "Москва"

Поезд 765-й серии "Москва" откроет новую страницу в истории подвижного состава столичной подземки. Он начнет курсировать в метро . Новые поезда начнут возить пассажиров на Таганско-Краснопресненской линии.

Сейчас выпущено четыре поезда серии, которые проходят тестирование на линиях метро.

Этот поезд – результат доработки серии поездов "Ока", которые эксплуатируются на Калининско-Солнцевской и Серпуховско-Тимирязевской линиях метрополитена с 2012 года, а на фиолетовой и Арбатско-Покровской – с 2015 года.

Свое название новая серия получила после голосования на проекте "Активный гражданин". Имя для поезда мог предложить любой желающий. Самые часто повторяющиеся идеи представили на втором этапе голосования. В результате было выбрано название "Москва".

Поезда новой серии способны перевозить более двух тысяч человек. Для удобства пассажиров увеличена ширина дверных проемов и организован сквозной проход между вагонами по всему поезду. Новшеством серии стали также полусидячие места – наклонные выступы, на которые можно опереться, снизив нагрузку на ноги. Их расположили в торцах вагонов. Полноценные сиденья в поезде рассчитаны на 36 человек.

Количество поручней в поезде увеличили на 30 процентов, покрыв их защитным пластиком, чтобы пассажирам не нужно было держаться за холодный металл. В салоны также добавили специальные места для инвалидных колясок. Отличительной особенностью вагонов 765-й серии является тихий и плавный ход.

К другим полезным нововведениям относятся обновленная система информирования пассажиров, интерактивные схемы линий метрополитена и USB-розетки для зарядки гаджетов. Подробнее о поезде "Москва" читайте в .

Производство электропоезда ЭС2г "Ласточка" расположено в городе Верхняя Пышма Свердловской области.
Само производство совсем новое, расположено оно в новопостроенных цехах завода "Уральские локомотивы". Все оборудование там новое и самое современное. На данный момент, это самые современные цеха, где производят электропоезда, в Европе, а может быть, и в мире. Несколько лет назад я был на таком же производстве "Ласточек" в городе Крефельде в Германии и могу сказать, что, на мой взгляд, уральские цеха превосходят немецкие. В них очень приятно находиться. Например, зал столовой, расположенной в одном из цехов, отделён от производства специальной стеклянной перегородкой, причём в соответствии с современными требованиями по безопасности, огнеупорной, и можно побаловать себя обедом, одновременно наблюдая за производством поездов, которое производит завораживающее и очень приятное впечатление.
Отдельная благодарность сотрудникам предприятия за помощь в подготовке актуальных подписей к моим фотографиям. Без их колоссальной помощи этот пост был бы не таким информативным.

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Механическая обработка рамы кузова на роботизированном фрезерном центре Hagematic:

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Сварка боковых стен на установки автоматической сварки фирмы СLOOS:

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Программирование установки автоматической сварки фирмы CLOOS:

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Временное хранение узлов "Стена боковая":

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Поверка стенда сборки - сварки узлов «Рама»:

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Траверса для перемещения узлов «Брус буферный»:

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Слесарная обработка узлов «Рама»:

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Контроль сварных соединений узлов «Рама»:

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Стенд сборки - сварки кузовов:

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Слесарная обработка узлов «Кузов»:

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Полуавтоматическая сварка узла «Кузов»:

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Слесарная обработка компонента узлов «Брус буферный»:

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Подогрев перед сваркой узла «Брус буферный»:

Кузовной цех производства электропоездов. Участок сборки и сварки крупных компонентов. Контроль температуры при подогреве перед сваркой:

Сборочно-монтажное производство электропоездов. Транспортировка кузова вагона при помощи трансбордера:

Сборочно-монтажное производство электропоездов. Приклейка штифтов для монтажа теплоизоляции:

Сборочно-монтажное производство электропоездов. Нанесение клея на теплоизоляционные маты для приклейки второго слоя теплоизоляции:

Сборочно-монтажное производство электропоездов. Нанесение клеевого слоя перед вклейкой окон:

Сборочно-монтажное производство электропоездов. Машина для автоматического нанесения клеевого слоя:

Сборочно-монтажное производство электропоездов. Вклейка окон:

Сборочно-монтажное производство электропоездов. Выравнивание и удаление лишнего герметизирующего материала:

Сборочно-монтажное производство электропоездов. Раскладка кабелей:

Сборочно-монтажное производство электропоездов. Входной контроль узлов «Маска»:

Сборочно-монтажное производство электропоездов. Участок окончательного монтажа:

Сборочно-монтажное производство электропоездов. Участок поездной пуско-наладки:

Про производство "Ласточки" в Германии.

Так вышло и с Тверским вагоностроительным заводом. К ним я приехал около 10 утра, и первоначально планировал закончить как раз к . Но куда там! К двум часам мы только-только отсняли цеха, где производятся комплектующие... а после презентации наконец-то приступили к самому главному — сборочным цехам. Мои сопровождающие явно планировали освободиться с работы вовремя — в 17:00, но, простите, уйти рано оттуда просто невозможно. В итоге съемка завершилась в половине седьмого, да и то осталось еще масса моментов, которые можно было бы посмотреть.

А потом — другая проблема. На производстве я отснял более 1000 кадров. Брак, повторы и неудачные ракурсы выкидывались сразу. Между прочим, это 600 с чем-то кадров в корзину получилось. И место сэкономилось. :) Ещё сотня выкинется после повторного прохода. И дальше начинается кропотливая работа: как из оставшихся 300 выбрать те, что нужны для поста. Это ад, друзья, на самом деле. Дело в том, что отснято очень сложное и многоплановое производство, и хочется показать всё. Некоторые кадры нужны для понимания технических процессов, а некоторые просто красивые. В итоге ужал до 60 штук. Простите, меньше никак не получается.

Итак, после небольшого вступления — Тверской вагоностроительный завод. Самое крупное предприятие России и СНГ по производству различных типов пассажирских вагонов и комплектующих к ним. Основной поставщик вагонов для ОАО «РЖД» (и его «дочки» — ОАО «ФПК»). Предприятие входит в состав «Трансмашхолдинга».

Имеющиеся производственные площади и технологические мощности позволяют одновременно вести работы по изготовлению нескольких моделей пассажирских вагонов, а также различных типов грузовых вагонов и вагонов специального назначения (в один цех снимать не пустили, сказали, что там собирают что-то секретное).

1. Завод был основан в 1898 году французско-бельгийским акционерным обществом «Диль и Бакалан» под названием «Верхневолжский завод железнодорожных материалов». В 1915 году его переименовали в Тверской Русско-Балтийский вагонный завод, а после национализации (в 1918 году) — Тверской вагоностроительный завод. В период с 1931 по 1990-е годы назывался Калининским вагоностроительным заводом.

2. С первых лет ХХ века на заводе началась эпоха пассажирского вагоностроения. В Твери выпускаются четырехосные спальные вагоны для акционерной компании «Международное общество спальных вагонов и скоростных европейских поездов», а также пассажирские вагоны всех четырех классов, двухэтажные вагоны, служебные вагоны с салонами и спальными купе, пассажирские вагоны для стран с жарким климатом. На архивной фотографии двухэтажный вагон, созданный на ТВЗ в 1905 году

3. У завода огромная площадь в Твери, да и по сути это единственное крупное работающее предприятие в этом городе. На территории можно увидеть постройки различных эпох и видов. Например, на фотографии вы видите самую старую постройку — деревянный сруб водонапорной башни местной котельной. Стоит он аж с XIX века.

4. Но свою экскурсию мы начинаем с деревообрабатывающего цеха. Сейчас, в современном вагоне, дерева используется очень мало, а раньше почти . Дерево, вернее это древесная плита, которое сейчас использует, пропитывается специальными составами от горения и гниения. Увы, к этому пришли не сразу и несколько крупных пожаров, а потом и испытаний показали, что старые вагоны сгорали буквально за несколько минут. Но так было. Сейчас же правила пожарной безопасности драконовские и производитель обязан им следовать. Ну и оборудование сегодня не то что раньше, посмотреть хотя бы на этот станок с ЧПУ. Заменяет более 8 классических станков для деревообработки. Детали любой конфигурации обрабатывает за считанные минуты, точность высочайшая, что сказывается соответственно на точности и скорости сборки готовых вагонов.

5. Сейчас в этом цеху производится почти вся внутренняя начинка вагона. В качестве материала наряду с фанерной плитой и огнезащищенной древесиной выступает пластик, алюминиевый профиль и другие современные материалы. Но название сохранили историческим.

6. Например, если не ошибаюсь, это пластиковые облицовочные внутренние панели. Их установят внутри вагона на боковых стенах поверх стеклопакетов.

7. Рабочий приклеивает суперклеем на купейные двери резиновые уплотнители. Около половины 12-го утра, а он уже столько тюбиков клея израсходовал. - я слепой томат и не увидел, что тюбики полные:)

8. Завод провел и проводит модернизацию станочного парка. На предприятии можно найти огромное количество современных станков с ЧПУ. А эта картинка с пультом мне сразу напомнило вот это .

9. На станке пилят одновременно четыре металлических профиля, которые в дальнейшем станут частью внутреннего оборудования вагона.

10. А теперь пройдем и посмотрим, как делают металлические детали будущего вагона. Например, эта деталь была получена на прессе. Точность гибки четко контролируется угломером.

11. Это лист металла после плазменной резки. Таких установок на заводе три. Есть еще 14 лазерных комплексов — для раскроя листового металла. На переднем плане: здесь были вырезаны боковые части рам тележек. Дальше еще какая-то мелочевка. Остатки листа после раскроя будут отправлены на переплавку. И снова в работу. Вообще на заводе очень трепетно относятся к металлическим отходам, и все идет в работу снова.

12. Штамповочные станки. Часть мелкой фурнитуры и деталей, когда их применяемое количество велико, не выгодно делать с помощью новых технологий (дорого и менее производительно), поэтому используют такой станочный парк. А рядом стоит старый пресс очень лохматых годов. Но в абсолютно работоспособном состоянии. Его решили сохранить в производстве в качестве действующего памятника. Своего рода «играющий тренер».

13. Окраска деталей осуществляется порошковыми красками на автоматической линии, но с обязательным визуальным контролем и подкраской ручными распылителями сложных поверхностей.

14. По словам представителя завода, даже не в самые удачные года огромное значение уделялось охране труда и используемым в работе инструментам и материалам. Честно, с ходу верилось слабо, но то, что я увидел в цехах, это подтверждает.

15. Теперь пора сделать рамы для подвагонных тележек. Сначала подготовленные листы металла стыкуют в специальных приспособлениях и прихватывают сваркой.

17. Почти законченная рама тележки. Так как качество тележки и колесных пар — это безопасность пассажиров, то требования к качеству — высочайшие. Мало того, на деталь наносится персональное клеймо всех, кто с ней работал. И кто проверял, и контролировал. Все эти данные потом хранятся все время эксплуатации тележки и колесных пар.

18. На переднем плане стопка рам тележек для вагона метрополитена 81-760/761 «Ока ». ТВЗ делает их для Метровагонмаша.

19. Очень умный станок финишной обработки рамы тележки. Специальными датчиками проверяются габаритные размеры и оси. От этих осей отсчитываются новые координаты и сверлятся отверстия, обрабатываются кромки. Т.е. если, например, кронштейн был приварен со смещением пару миллиметров, то станок это распознает и отверстие в кронштейне будет просверлено независимо от этого в нужном месте.

20. Теперь производство колесных пар. Сама ось вытачивается на месте, у железнодорожных колес, которые поступают на ТВЗ с разных заводов, в том числе и с , растачивается посадочное отверстие (ступица колеса).

21. Насадка колеса на ось. Существует горячий и холодный метод насадки. Здесь применяется холодный. Внутренний диаметр отверстия в колесе чуть-чуть меньше наружного диаметра оси. И колесо прессом насаживается на ось с заданным усилием. Процесс фиксируется специальным контрольным прибором с графической записью диаграммы запрессовки.

22. Готовые колёсные пары отправляются на сборку тележек.

23. Готовая тележка новой конструкции пассажирского вагона с дисковыми тормозами.

24. А это старая, всем привычная конструкция тележки. Она сейчас производится на соседнем предприятии в Твери.

25. Пресс для горячей ковки. На нем с помощью специальных штампов получаются детали сложной формы из заготовок, предварительно разогретых в газовых печах докрасна.

26. А теперь пройдем в литейный цех. На этом невзрачном фото вы видите буквально технический переворот в литейном деле. Если вам надо отлить простую деталь без полостей внутри, то это все просто. А вот если деталь сложная и внутри находятся полости и каналы? Есть два варианта. В первом случае внутрь опоки помещается восковая внутренняя модель. Она придает внутреннюю структуру и при заливке металла расплавляется и вытекает. Но так можно сделать простые вещи. А если сложные? Тогда внутренние полости формируются с помощью песчаных моделей. Раньше их трамбовали вручную, и в день один человек мог сделать около десятка, так как работы очень кропотливая, требует высокой точности и все вручную. Сейчас песчаные модели делает машина. Результат ее работы — на фото. Раз в полторы минуты выскакивает две песчаные модели. А потом, после застывания детали, на вибростенде песок модели разрушается и высыпается из детали.

27. Нижняя часть опоки с установленной песчаной моделью.

28. Выдача чугуна.

29. Ковш достаточно маленький, так как требуется определенная температура металла для обеспечения качества отливки — большое количество металла не успеть разлить в опоки, время остывания ограничено

30. Успевают залить несколько опок и снова идут на выдачу чугуна.

31. Готовые детали литейного цеха и обработка поверхностей.

32. Теперь идем смотреть на сборку кузовов. Сначала на специальных стапелях сваривают раму вагона. Устанавливают подвагонное оборудование и прокладывают коммуникации.

33. Параллельно со сборкой рам кузовов на специальной линии изготавливаются боковины вагонов. Процесс сборки и сварки максимально автоматизирован, проводится при минимальном участии человека.

34. Обшивка крыши сначала сваривается в плоском виде, потом переворачивается и на специальном стенде ей придается полукруглая форма. Привариваются дуги и крыша обретает форму и жесткость.

35. Наконец-то все части кузова (рама, боковины, торцевые стены и крыша) соединяются вместе в готовое изделие — основу будущего вагона.

36. Сначала идет прихватка всех входящих узлов и деталей.

38. Все, вагон почти готов. По крайней мере его каркас. Как видите, здесь уже даже обогреватель (вернее, котел) установлен.

39. Вагон после нанесения теплоизоляционного покрытия и настила пола.

.::кликабельно::.

41. Сборка производится на позициях — на каждой выполняются только определенные действия. Потом вагон передвигается на следующую позицию. Сюда они приходят уже покрашенными.

42. Вагон после установки почти всех внутренних систем. Теперь пора устанавливать перегородки и монтировать то, что в итого будет видеть пассажир.

.::кликабельно::.

43. Завод является основным поставщиком пассажирских вагонов для «дочки» РЖД — Федеральной пассажирской компании. Но номенклатура продукции предприятия очень обширна.

.::кликабельно::.

44. Новые вагоны с местами для сидения теперь включают и в поезда постоянного формирования, в том числе и фирменные.

45. Полный цикл производства вагона занимает около 70 дней. Для двухэтажного вагона эта цифра составляет около 100 дней. Это период от изготовления первой детали до готового вагона. В вагоносборочном цехе непосредственно на сборке готового изделия в среднем вагон проводит 12 дней.

46. Основную (левую) линию занимают серийные вагоны для РЖД. На средней в этот раз стояли штабные и вагоны-рестораны. А правую линию занимают другие проекты. На момент съемки это были спальные вагоны для международных сообщений (габарит RIC) — совместный проект ТВЗ и Siemens.

.::кликабельно::.

47. И вагоны для железных дорог Казахстана.

48. С 2008 года для нужд РЖД было поставлено 2800 разлличных вагонов. Эти новые вагоны в приоритетном порядке идут на формирование и обновление фирменных и скорых поездов.

.::кликабельно::.

49. Обычный купейный вагон я вам показывать не буду, и так фотографий уже много. Но наличие розетки в купе очень радует.

50. А это подъёмник для инвалидов штабном вагоне.

51. Специальное купе и туалет для них есть только в таком вагоне. Посмотрите, как сделано уширение прохода, чтобы коляска могла проехать.

52. Сейчас все кузова делаются из нержавейки. На выставочной площадке завода последний серийный вагон из обычной углеродистой стали. Изредка, при желании заказчика, завод выполняет заказы на вагоны по старой технологии. Но для заказчика это палка о двух концах. Разница в цене вагона при кузове из нержавеющей стали и обычной — меньше миллиона рублей. А срок службы вагона из нержавейки составляет 40 лет против 28. Кстати, узнал на заводе одну тайну, которая меня мучала давно. Видите на торце вагона надпись «пробег — 450». Это значит, что на поверхности автосцепки и буферов наплавлен дополнительный металлический слой повышенной прочности, что обеспечивает пробег вагонов без замены этих изнашиваемых частей не менее 450 тыс. км.

53. Двухэтажный вагон разработанный по инициативе РЖД. Про него уже столько написано, что не буду подробно останавливаться. На фото первый опытный образец, прототип, на котором завод проводил испытания и осваивал конструкцию и технологию этого инновационного продукта. К чести завода надо сказать, что этот прототип изготовлен всего за 8 месяцев от начала проектирования — от первой линии на чертеже. Мало конкурентов, даже на мировом рынке, способных в такие сжатые сроки поставить на производство абсолютно новое изделие.

54. Первый вагон метро, выпущенный на заводе. Сначала «Оку» собирали в Мытищах, потом часть заказа отдали в Тверь. Он был выполнен. Сейчас на ТВЗ делают только рамы тележек метро.

55. Спальные вагоны габарита RIC для международных сообщений — совместный проект ТВЗ и Siemens по заказу РЖД. Обратите внимание на широченные поверхности торцевых гармошек.

56. На этом вагоне остановимся подробнее. Купе — в целом всё знакомо.

57. А вот так открывается дверь из купе. Удивительно, что она зеркальная изнутри, но в открытом виде она перегораживает проход. Не совсем удачное, на мой взгляд, конструктивное решение, хотя конструкция разрабатывалась одним из грандов мирового вагоностроения — фирмой «Siemens».

58. В каждом вагоне есть душ.

59. И умывальник под столиком. А вот открывашки под ним нет. :)

60. Панорама завода. Автотранспортный цех и железнодорожные нитки с готовой продукцией. За кадром остались покрасочные цеха, климатическая станция для испытаний, центральная заводская лаборатория и много что еще. Но и так уже много фотографий. А до 2030 года РЖД закупит 16,5 тыс. вагонов на 774,5 млрд. рублей, из которых в ближайшие три года — 2 тысячи.

.::кликабельно::.

Огромное спасибо пресс-службе Тверского вагоностроительного завода и всем его работникам за терпение и помощь в подготовке материала!

Каждый раз, попадая на интересное и масштабное производство, я готов там находиться сутками, снимая интересные кадры, вникая в тонкости производства и технологий. Это безумно увлекательно. Сегодня побываем на самом крупном предприятии России и СНГ и посмотрим, как делают вагоны для поезда.

1. Я приехал на Тверской вагоностроительный завод около 10 утра, и первоначально планировал закончить как раз к презентации новой электрички. Но куда там! К двум часам мы только-только отсняли цеха, где производятся комплектующие... а после презентации наконец-то приступили к самому главному - сборочным цехам. Мои сопровождающие явно планировали освободиться с работы вовремя - в 17:00, но, простите, уйти рано оттуда просто невозможно. В итоге съемка завершилась в половине седьмого, да и то осталось еще масса моментов, которые можно было бы посмотреть.

А потом - другая проблема. На производстве я отснял более 1 000 кадров. Брак, повторы и неудачные ракурсы выкидывались сразу. Между прочим, это 800 с чем-то кадров в корзину получилось. И место сэкономилось. Ещё сотня выкинется после повторного прохода. И дальше начинается кропотливая работа: как из оставшихся 300 выбрать те, что нужны для поста. Это ад, друзья, на самом деле. Дело в том, что отснято очень сложное и многоплановое производство, и хочется показать всё. Некоторые кадры нужны для понимания технических процессов, а некоторые просто красивые.

Итак, после небольшого вступления - Тверской вагоностроительный завод. Самое крупное предприятие России и СНГ по производству различных типов пассажирских вагонов и комплектующих к ним. Основной поставщик вагонов для ОАО «РЖД».

Завод был основан в 1898 году французско-бельгийским акционерным обществом «Диль и Бакалан» под названием «Верхневолжский завод железнодорожных материалов». В 1915 году его переименовали в Тверской Русско-Балтийский вагонный завод, а после национализации (в 1918 году) - Тверской вагоностроительный завод.

02. С первых лет ХХ века на заводе началась эпоха пассажирского вагоностроения. На архивной фотографии двухэтажный вагон, созданный на ТВЗ в 1905 году:

03. У завода огромная площадь в Твери, да и по сути это единственное крупное работающее предприятие в этом городе. На территории можно увидеть постройки различных эпох и видов. Например, на фотографии вы видите самую старую постройку - деревянный сруб водонапорной башни местной котельной. Стоит он аж с XIX века:

04. Но свою экскурсию мы начинаем с деревообрабатывающего цеха. Сейчас, в современном вагоне дерева используется очень мало, а раньше почти весь вагон был деревянным. Этот станок делает детали любой конфигурации обрабатывает за считанные минуты, точность высочайшая, что сказывается соответственно на точности и скорости сборки готовых вагонов.

05. Рабочий приклеивает суперклеем на купейные двери резиновые уплотнители. Около половины 12-го утра, а он уже столько тюбиков клея израсходовал:

06. На станке пилят одновременно четыре металлических профиля, которые в дальнейшем станут частью внутреннего оборудования вагона:

07. А теперь пройдем и посмотрим, как делают металлические детали будущего вагона. Это лист металла после плазменной резки:

08. Штамповочные станки. Часть мелкой фурнитуры и деталей, когда их применяемое количество велико, не выгодно делать с помощью новых технологий (дорого и менее производительно), поэтому используют такой станочный парк. А рядом стоит старый пресс очень лохматых годов. Но в абсолютно работоспособном состоянии.

09. Окраска деталей осуществляется порошковыми красками на автоматической линии.

10. Теперь пора сделать рамы для подвагонных тележек. В дело вступает автоматический робот-сварщик. Труднодоступные места провариваются вручную:

11. Почти законченная рама тележки:

12. Производство колесных пар:

13. Насадка колеса на ось. Существует горячий и холодный метод насадки. Здесь применяется холодный. Внутренний диаметр отверстия в колесе чуть-чуть меньше наружного диаметра оси. И колесо прессом насаживается на ось:

14. Готовые колёсные пары отправляются на сборку тележек:

15. Готовая тележка новой конструкции пассажирского вагона с дисковыми тормозами:

16. А теперь пройдем в литейный цех. На этом невзрачном фото вы видите буквально технический переворот в литейном деле. Если вам надо отлить простую деталь без полостей внутри, то это все просто. А вот если деталь сложная и внутри находятся полости и каналы? Внутренние полости формируются с помощью песчаных моделей. Раньше их трамбовали вручную, сейчас песчаные модели делает машина. Результат ее работы - на фото:

17. Выдача чугуна:

18. Успевают залить несколько опок и снова идут на выдачу чугуна:

19. Теперь идем смотреть на сборку кузовов. Сначала сваривают раму вагона, затем устанавливают подвагонное оборудование и прокладывают коммуникации.

20. Параллельно со сборкой рам кузовов на специальной линии изготавливаются боковины вагонов:

21. Обшивка крыши сначала сваривается в плоском виде, потом переворачивается и на специальном стенде ей придается полукруглая форма:

22. Наконец-то все части кузова (рама, боковины, торцевые стены и крыша) соединяются вместе в готовое изделие - основу будущего вагона:

23. Вагон почти готов. По крайней мере его каркас:

24. Вагон после нанесения теплоизоляционного покрытия и настила пола.

25. Далее идет по сути обычная сборка огромного количества комплектующих и их проверка. Сборка производится на позициях - на каждой выполняются только определенные действия. Потом вагон передвигается на следующую позицию. Сюда они приходят уже покрашенными:

26. Вагон после установки почти всех внутренних систем. Теперь пора устанавливать перегородки и монтировать то, что в итого будет видеть пассажир.

Сегодня мы посетим мытищинский завод "Метровагонмаш" и посмотрим как работает предприятие, которое вот уже более 80 лет выпускает вагоны для Московского метро. Какую еще продукцию выпускает предприятие мы видели в завода в прошлый раз. А сегодня нас ждет интересная прогулка по территории и цехам завода. Признаюсь, я давно хотел сюда попасть, так как интересуюсь темой Московского метрополитена. Как строят новые станции метро я видел и не раз, где спят и ремонтируются поезда я тоже видел. Для полного раскрытия темы не хватало только увидеть как эти самые поезда собирают. Очень круто, что теперь стало возможным попасть за заборы предприятий и организаций, двери которых для простых посетителей обычно бывают закрыты. Хоть и небольшими группами и не на постоянной основе, но энтузиастами проводятся экскурсии на интересные предприятия. В этот раз попасть на завод Метровагонмаш помог проект "Промпоезд", за что им отдельное спасибо. Ну что, давайте уже ближе к делу. Тем более в день нашего посещения в цехах предприятия собирали вагоны нового поезда "Москва", а также нам удалось в последний раз увидеть здания исторических цехов XIX века, которые буквально на следующий день снесли...

1. Приезжаем на станцию "Мытищи" и забираемся на пешеходник над путями. Отсюда открывается вид на водонапорную башню. Смотрите какая красота то! Жемчужина архитектуры в Мытищах, которые в общем то, не особо богаты на памятники архитектуры.

2. Еще одна башня. Она тоже на территории завода.

3. Идем по улице Колонцова вдоль старых корпусов некогда вагоноремонтного завода. На стене висит такой вот баннер.

4. Напротив проходной стоит бюст собственно Колонцову. Что интересно, бюст отлили прям тут на заводе одним из рабочих, непрофессиональным скульптором. Понятное дело, что Колонцов также работал тут на Вагоноремонтрном заводе.

5. Административный корпус современное не историческое здание, его, как видно подновили, облицевали композитными панелями и установили современные окна.

6. Перед входом стоит еще один памятник. Это САУ СУ-76. Надпись на постаменте гласит "В память трудового подвига коллектива Мытищинского машиностроительного завода в годы Великой Отечественной войны 1941-1945гг."

7. И еще один даже не памятник, а такой арт объект. Это стилизованный вагон типа "И". Не зря именно этот вагон тут на постаменте, в свое время его конструкция была очень прогрессивной. Например корпус вагона был из легкого алюминия. Но пожар на ст.м. "Павелецкая" в 1987 году поставил крест на алюминии и вагон так никогда и не вышел на линию.

8. Внутри сделали современный ремонт. Это круто. Я ожидал тут увидеть типично советский интерьер. Но нет. Все выглядит современно - Метровагонмаш показывает гостям, что предприятие вступило в XXI век. На стене граффити с вагоном "Москва" - круто!

9. Проходим на территорию.

10. Как всегда на больших старых предприятиях, на территории чего только нет. Куча всяких строений, назначение которых знают только местные.

11.

12. Конечно же есть доска почета. Интересно, в советские времена эти три "палки" были красного цвета? Сейчас их выкрасили в триколор.

13. На эмблеме тоже вагон типа "И"?

14. Идем дальше. Кузнечный цех в историческом здании, хотя, как видно, его позднее достроили, а вернее надстроили.

15. А вот дальше архитектурная жемчужина завода - исторические цеха. Смотрите какая красота.

16. Справа корпуса вдоль которых мы с вами шли от вокзала.

17. Удивительное дело. Тут уже давно не проводятся никаких работ, корпуса простаивают. Как вы думаете, что решило сделать руководство завода, чтобы получать прибыль с этой площади? Сделать небольшой ремонт и сдавать эти красивые помещения, как это делается в Москве, например на или ? Или может быть решили организовать на базе этих потрясающих помещений музей транспорта, чтобы иметь постоянный доход и сделать привлекательным для туристов город Мытищи? Нет, зачем! Руководство решило просто.... снести эти здания.

18. Я не понимаю, как сейчас возможно такое. Как может подняться рука на снос исторического здания.

19. Нам повезло и наша экскурсия прошла на кануне сноса.

20. Снос начали именно с исторических фасадов, это говорит о том, что это было осознанное решение. Кто-то взял грех на душу и принял это решение.

21. Очень жаль.

22. На территории завода встречаем такой вот интересный экземпляр.

23. Это рельсовый автобус, да да, есть и такие. РА-1.

24. Этот вагон создан на базе вагона метро "Яуза".

25. Практически везде плакаты на тему нового вагона "Москва". Особенно сюрно это смотрится на старых домиках вроде этого.

26. Через территорию завода протекает река Яуза. Вот она.

27. А вот новые цеха. Сюда мы и отправимся. Интересно, что исторически, цех сборки имел номер 17, и теперь все современные цеха сборки имеют в свой маркировке тоже цифру 17. Именно поэтому тут цеха имеют номера 217 и 317.

28. Поглядим с чего начинается вагон типа "Москва".

29. Х вагон собирают из отдельных частей.

30. Сначала отдельные элементы собирают, а потом укрупняют вот тут. Посмотрите, все эти точки от сварки - это места, где приварены усиливающие элементы.

31. Помните Ёжиков и Номерных? У них ребра жесткости расположены снаружи. Теперь ребра прячутся внутри, Наружные стенки гладкие, но силовые элементы, которые идут вдоль вагона никуда не делить, просто их поместили внутрь.

32. Было приятно видеть, что в цехах очень чисто и светло. Это вне всяких сомнений современное производство.

33. Рабочие моменты.

34. Секция, где устанавливаются двери. Какой-то элемент с колесиками.

35.

36. Смотрите, как чисто.

37. Сборка вагона - это ручная работа. Настоящий хэнд мейд.

38.

39. Опять же. все рабочие в чистых новых спецовках, оборудование все новое современное. Такое отношение к рабочим - это хороший знак. Значит руководству не пофиг на рабочих.

40. Слева, как я понял верхняя часть вагона.

41.

42.

43. Кроме современного оборудование тут есть и такие вот раритеты.

44. Тележки.

45. Очень интересно.

46. А вот еще один интересный элемент. Это маска. Круть! Ее делают, судя по всему, из композитных материалов.

47. Немного рабочих моментов.

48. Собирают лазерный станок для резки материалов, кроме металла.

49. А вот этот для раскроя металла.

50. Люди за работой.

51. Листы металла из которых вырезали нужные детали.

52. Не знаю что это, наверное пресс.

53. Люблю такие штуки, смотрятся очень впечатляюще.

54. Выходим немного прогуляться на воздух. Тут стоит такая вот штука, которая ездит вдоль фасада сборочного цеха и транспортирует вагоны.

55. Модный оранжевый цвет.

56. Для зимы установка оснащена таким вот отвалом.

57. Внутри очень позитивно... из-за цвета пластика, которым облицевали эту установку.

58. С противоположной стороны стоят полуфабрикаты.

59. Когда сборка вагона завершена, его ставят на тележки и вагон готов.

60.

61. Колесики.

62. Удивительное место конечно.

63. На воротах прикольные пиктограммы.

64.

65. Вот еще одна транспортировочная машина, но уже без накрывашки.

66. Смотрите, вот тут на вагон устанавливают маску.

67. А вот готовый вагон упаковали в пленку.

68. А теперь поглядим где вагоны грунтуют и красят.

69. После того, как вагон сварят, его направляют сюда для окраски. Для начала корпус грунтуют.

69. Тут можно посмотреть на вагон без "одежды". Для меня, как для инженера - это очень интересно.

70.

71. Тут потом появится гармошка. Почти все части вагона угловатые, округлые линии только тут, в районе гармошки.

72. Процесс покраски вагона длится два дня.

73. Таким он станет в конце. Окраска не самая красивая, как мне кажется, но зато по бренд буку.

74. Свежеокрашенный вагон, что может быть лучше.

75. Блестит.

76. Покрасочные камеры огромные, это не удивительно, так как в камеру должен входить вагон целиком. Все оборудование иностранное. Спрашивали у представителей завода, а как же отечественное? Они говорят, что пробовали использовать отечественные инструменты и оборудование, но они не дают той надежности и качества, которые дают иностранные инструменты. Такие дела.

77. Покрасочный цех.

78.

79. А теперь переместимся в сборочный цех. Сюда приходит покрашенный вагон, а также остальные детали, которые надо установить в эту красивую железную коробку. Вот целая палета с сиденьями.

80. Тут же тележки...

81. Красота.

82. Цех сборки - самый зрелищный.

83. Вагон стоит на такой подставке, чтобы рабочим было удобнее его собирать, и только в конце сборки вагон ставят на тележки.

84. Гармошки. Интересно, что система которая фиксирует гармошку на корпусе вагона похожа на запорную систему современных алюминиевых или пластиковых окон, по периметру идут тяги а в углах находятся угловые передачи. На тягах фиксирующие элементы. Как я понял это сделано для того, чтобы устанавливать и снимать гармошку оперативно.

85. На каждом участке сборки порядок. Детали, которые необходимо установить разложены на полу, рядом памятка с тем, как и что надо монтировать. Это круто.

86.

87. Высокая культура производства - залог качественной сборки.

88. Кроме того, дополнительную инфу можно получить на таком вот терминале.

89. Везде все чисто и аккуратно.

90. Поглядите сколько проводов надо смонтировать.

91. Это верно.

92. Очень приятно, что руководитель так увлеченно рассказывает о своем предприятии. Это тоже, как и чистота и порядок, хороший знак, значит на предприятии все хорошо.

Теперь мы знаем как и где, в каких условиях собирают новейшие поезда для Московского метро. На вопрос, а ведутся ли работы по разработке следующей модели, нам ответили утвердительно. Как я понял это будет еще не скоро, но все равно приятно, что работа идет.